英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥（fá）門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京（jīng）燕山石油化工（gōng）有限公司建（jiàn）築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中（zhōng）國（guó） 石 油 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標（biāo）字（zì）269 號文的通知，由我公司（sī）對原《閥門檢（jiǎn）驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓（yā）)，設（shè）計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造（zào）和（hé）驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書（shū）包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗改為（wéi）殼體壓（yā）力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分（fèn）為（wéi）高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規程密封副更（gèng）大（dà）滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年（nián）來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現（xiàn）行（háng）的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充（chōng）之處（chù），請將意見和有關資料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編（biān）單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限（xiàn）公司建築安（ān）裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化（huà）工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安裝前的檢（jiǎn）驗（yàn）及（jí）管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對（duì）閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個（gè））進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥（fá）體（tǐ）上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質（zhì）量證明文（wén）件應有如（rú）下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力（lì）、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求（qiú）作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶（jīng）間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供（gòng）晶（jīng）間腐蝕試（shì）驗（yàn）合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安（ān）裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥（fá）、蝶（dié）閥、底閥等閥門應處（chù）於全關（guān）閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於關閉位置（zhì），且（qiě）不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷（shāng）、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不（bú）得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其（qí）表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮（suō）孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內（nèi）表麵應平整（zhěng）光滑（huá），襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵（miàn），以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符（fú）合要（yào）求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉（bì）式機構的閥（fá）門應抽（chōu）查10%且（qiě）不（bú）少於一個，其機（jī）構零件應齊全、內部清（qīng）潔（jié）無（wú）汙物（wù）、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工（gōng）作位置檢查鏈條的工作情況，鏈（liàn）條（tiáo）運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必（bì）要時，應對閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度（dù），然後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整閥門的（de）限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電（diàn）動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開（kāi）閉試驗，且不得少（shǎo）於三次（cì）。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限（xiàn）值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口應進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其（qí）他方法，逐（zhú）個對閥（fá）體（tǐ）材質（zhì）進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按（àn）設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特（tè）殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確定的檢查數量進行殼體壓力（lì）試驗和（hé）密封試（shì）驗，具有上密封結（jié）構的閥門（mén），還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質（zhì）可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密封麵上的油漬和（hé）汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使（shǐ）用，精（jīng）度不應低於（yú）1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力（lì）試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排淨閥門內的空（kōng）氣（qì），閥（fá）門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過（guò）試（shì）驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥門公（gōng）稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓（yā）力試驗最短保壓時間（jiān）應為（wéi）5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏（lòu）；如果（guǒ）試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得有（yǒu）泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍的工（gōng）作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於（yú）或（huò）等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力試驗（yàn）可不單獨（dú）進行，可在管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括上密封試（shì）驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn），密封試驗必須（xū）在（zài）殼體壓力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試（shì）驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規（guī）定（dìng）進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小（xiǎo）於或（huò）等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和（hé）上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密（mì）封副進行檢查，接合麵連續為合格。