英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標（biāo）分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實（shí）施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安（ān）裝公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂（dìng）的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識（shí），且（qiě）用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門的產品合格證和質（zhì）量證明書包（bāo）括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢（jiǎn）查”與“解體（tǐ）檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目，將閥（fá）門強度試驗改為殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥（fá）門材質標誌（zhì）”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年（nián）來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征（zhēng）求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行（háng）了多次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實（shí）施過程中，如發現（xiàn）需要（yào）修改補（bǔ）充之處，請將意見和（hé）有關資料提供給我公司，以便（biàn）今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕（yàn）山（shān）石油（yóu）化工有（yǒu）限公司建築安裝工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥（fá）門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對閥門檢（jiǎn）驗另有要（yào）求時，應按設計文件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防（fáng）護（hù）應按現行有關法規、標準及《石化工施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥（fá）體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥（fá）門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內（nèi）容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產（chǎn）品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗結論及（jí）檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具（jù）檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試驗合格證明書（shū）。

2.1.6 閥門安（ān）裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不（bú）得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護（hù）蓋保（bǎo）護。手（shǒu）柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符（fú）合要求，且不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳（chuán）動機構（gòu）應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構（gòu）的齒（chǐ）輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合（hé）麵符合要求。如有問題，應對該批（pī）閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的（de）潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不（bú）脫槽，鏈條不得有開（kāi）環、脫焊（hàn）、鏽（xiù）蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力（lì）進（jìn）行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的（de）規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器的同軸（zhóu）度，然後（hòu）接通臨時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝（zhuāng）置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥（fá）門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法（fǎ），逐個（gè）對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥（fá）門和劇毒、可燃介質管道閥門（mén）安裝前，應按設計文件中的“閥門（mén）規格書”對閥門的閥體、密封麵以（yǐ）及有特（tè）殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試（shì）驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密（mì）封（fēng）試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體，低（dī）壓（yā）密封試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上（shàng）的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹（mò）防（fáng）滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格（gé）並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設（shè）備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通（tōng）閥的（de）閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時（shí），應排淨閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門內（nèi）的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做（zuò）好試驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有試（shì）驗標識的閥門（mén）不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓（yā）力試驗的試驗壓力應為閥門公稱（chēng）壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為（wéi）液體，殼體外（wài）表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有（yǒu）泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規（guī）定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑（jìng）大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於（yú）10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密封試驗的（de）試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。