英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山（shān）石油化（huà）工有限公（gōng）司建築（zhù）安裝公（gōng）司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國（guó）石（shí）化(1995)建標字269 號文的（de）通知，由（yóu）我公司對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四章和一（yī）個附錄。這次修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石（shí）油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監（jiān）造（zào）和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和（hé）閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內（nèi）容（róng）；

4 明確（què）閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將（jiāng）閥門密封試驗分為高（gāo）壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了原規程密封副（fù）更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程（chéng）中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結（jié）了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢（jiǎn）驗及管理的實（shí）踐經（jīng）驗，搜集（jí）並吸取了國（guó）內外現行的有關規範（fàn），並征（zhēng）求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行了多次討（tǎo）論（lùn），最後（hòu）經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中（zhōng），如（rú）發現需要修改（gǎi）補充之（zhī）處，請將意見和（hé）有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主（zhǔ）要起草人

主編單位：北京燕山石油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色（sè）金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中（zhōng）對閥（fá）門檢驗（yàn）另有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應（yīng）的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和（hé）勞動防（fáng）護應按現（xiàn）行有關法（fǎ）規、標準及《石化工（gōng）施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證（zhèng）標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前（qián）可按每批（pī）到貨數量（liàng）5%（不少於1個（gè））進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及（jí）負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方（fāng）協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥（fá）、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以（yǐ）防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且（qiě）閥體內不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣（bàn）或閥芯（xīn）動作應靈（líng）活準確，無（wú）偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安（ān）全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐（zhú）個檢（jiǎn）查襯層表麵，以（yǐ）未發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨（jìng），並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺（cì）、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對（duì）該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機（jī）構的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距（jù）不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對（duì）閥門（mén）進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的（de）狀（zhuàng）態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝置的閥門，應在安裝位置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密（mì）封麵以及有特（tè）殊（shū）要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏（shū）水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體（tǐ）壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封（fēng）試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封（fēng）試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介（jiè）質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的（de）油漬和汙物（wù），嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值宜為（wéi）更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓（yā）力試驗和（hé）密（mì）封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部（bù）位做好試驗標（biāo）識（shí），並填寫試（shì）驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝和使（shǐ）用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥體與閥蓋接合處不得有（yǒu）泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗（yàn），不（bú）得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行（háng），可在（zài）管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗（yàn）必須在（zài）殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取（qǔ）。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密（mì）封（fēng）副進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格。