英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國（guó）石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每（měi）批到（dào）貨（huò）數（shù）量5%(不少於（yú）1 個)進行（háng）本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規（guī）程“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試（shì）驗項目（mù），將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原（yuán）規（guī）程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門（mén）檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行的有關（guān）規範，並征求了有關設（shè）計、施工、生（shēng） 產等（děng）方（fāng）麵的意見（jiàn），對（duì）其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本（běn）規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修（xiū）訂時參（cān）考。

本規範（fàn）主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按（àn）設計文件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準（zhǔn）製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的（de）安全技（jì）術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監（jiān）造（zào）和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到（dào）貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通徑、適用介質及適用溫度（dù）；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合（hé）同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造（zào）廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必（bì）須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應（yīng）符（fú）合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流閥（fá）、調節閥、蝶閥（fá）、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可（kě）關得過（guò）緊，以防（fáng）止（zhǐ）損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端（duān）應有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應（yīng）平整（zhěng）光滑（huá），襯層（céng）與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生白（bái）色閃光（guāng）現象)為（wéi）合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的（de）檢查（chá）與試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動（dòng）機構應按下列要求進（jìn）行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便（biàn），無（wú）卡澀或過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對（duì）該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈（liàn）架與鏈（liàn）輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開（kāi）閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查（chá）聯（lián）軸器的（de）同軸（zhóu）度，然後接通臨時電（diàn）源，在全開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時（shí）電（diàn）源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密（mì）封（fēng）試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的（de）閥門，應在（zài）安（ān）裝（zhuāng）位置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭坡口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方（fāng）法，逐（zhú）個對閥體材質進行（háng）複（fù）查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥（fá）門安裝前，應按（àn）設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封（fēng）麵以及有（yǒu）特（tè）殊要求的墊片和（hé）填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼（ké）體壓（yā）力試驗、密封試驗和安（ān）全閥（fá）、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密（mì）封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高（gāo）於水的（de）非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試（shì）驗介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹防（fáng）滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內（nèi）使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為（wéi）更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備（bèi）及被試驗的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試（shì）驗和（hé）密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排（pái）除閥門（mén）內（nèi）的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標（biāo）識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼（ké）體壓力試驗最（zuì）短保壓時間應為5min。如（rú）果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外（wài）表麵不得有（yǒu）滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏（lòu）方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門（mén）的夾套部（bù）分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道（dào）係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和（hé）低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在（zài）殼體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目（mù）應根據直徑和（hé）壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於（yú）或（huò）等於（yú）10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。