英文名（míng）稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局（jú）

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是（shì）根據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知（zhī），由（yóu）我公司（sī）對原《閥（fá）門檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修（xiū）訂的主要內（nèi）容有：

1 適用（yòng）範圍：設計壓力由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中（zhōng）氯（lǜ）離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將（jiāng）閥（fá）門（mén）密封試驗分為高壓（yā）密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌（zhì）”一節（jiē）。

在修訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了（le）廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在實施（shī）過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見（jiàn）和（hé）有關資料提供給我公司（sī），以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另有要求時，應按設計（jì）文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標（biāo）準（zhǔn）製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國（guó）外（wài）相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標（biāo）識（shí），且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範規（guī）定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明（míng）文件。閥體上應有製造（zào）廠銘（míng）牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造（zào）廠名稱及出（chū）廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用（yòng）溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結（jié）論（lùn）及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文（wén）件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於（yú）全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺件、腐（fǔ）蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不（bú）得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手（shǒu）柄或手輪（lún）操作應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀（sè）現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣（bàn）或閥芯（xīn）動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘（chuí）的（de）定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢（jiǎn）查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進行（háng）檢（jiǎn）查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構（gòu）零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的中心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同（tóng）軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩（liǎng）閥門應啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定（dìng）進（jìn）行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥（fá）體材質（zhì）進行複查（chá），並做（zuò）標記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介質管道（dào）閥門安裝前，應按（àn）設計文件中的“閥門（mén）規格書”對閥門的（de）閥體、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格，該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試（shì）驗、密封試驗和安全（quán）閥、減（jiǎn）壓閥、疏水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門（mén）試驗時，水中氯化物含（hán）量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別（bié）安（ān）裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排淨閥門（mén）內的空氣（qì），閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試（shì）驗（yàn）記（jì）錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗（yàn）的試驗壓力應為（wéi）閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為（wéi）液（yè）體，殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄漏；如果試（shì）驗介質為氣體，則應按（àn）規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格（gé）後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取（qǔ）。當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力（lì）小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密（mì）封副進行檢查，接合麵連續為合格。