英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國（guó） 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批（pī）準（zhǔn）部門： 石 油（yóu） 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由（yóu）我公司對原《閥門檢（jiǎn）驗（yàn）與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證（zhèng）和質量證明書包括內容；

4 明確閥門（mén）安裝前必須（xū）進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門（mén）強（qiáng）度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規定為（wéi）一定（dìng）值；

9 將（jiāng）閥門密（mì）封試驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總結了近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並（bìng）吸（xī）取了國內外（wài）現（xiàn）行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意（yì）見，對其中主要問題進行了多次討論（lùn），最後經審查（chá）定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和有（yǒu）關資料提（tí）供給我公司，以便今後修（xiū）訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕（yàn）山石油（yóu）化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金（jīn）珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的（de）石（shí）油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬（shǔ）閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全（quán）技術和勞動防（fáng）護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的（de）有關規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具有質量證明文件。閥體上應有製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量（liàng）證（zhèng）明文件應有如（rú）下內（nèi）容：

1 製造廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用（yòng）溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗（yàn）人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試驗的不鏽（xiù）鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明（míng）書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須（xū）進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位置應（yīng）符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應（yīng）處於關閉（bì）位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫（tuō）落等現象．且閥體內不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防（fáng）護蓋保（bǎo）護（hù）。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光（guāng）滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮（pí），斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要（yào）求進行檢查與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕（qīng）便（biàn），無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應清洗幹淨（jìng），並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查（chá）10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔（jié）無汙（wū）物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對（duì）該批閥門的傳動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑（huá）油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的中（zhōng）心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫（tuō）槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不（bú）符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進（jìn）行密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要（yào）時應在（zài）閥（fá）門關閉狀態（tài）下，對其（qí）進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的（de）閥門，應在安（ān）裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接（jiē）接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其（qí）他（tā）方法，逐個對閥體材質進行複查，並（bìng）做（zuò）標記。不符合要求的（de）閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽（chōu）查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試（shì）驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇空氣或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含（hán）量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除（chú）去密封麵上的（de）油漬和（hé）汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的閥門（mén）進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通（tōng）閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為（wéi）液體時（shí），應排淨閥門內的空氣，閥（fá）門試壓完畢，應（yīng）及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力（lì）試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短（duǎn）保（bǎo）壓時間（jiān）應為（wéi）5min。如果試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不（bú）得有滴漏（lòu）或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼（ké）體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓（yā）密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗（yàn），宜用色（sè）印方法對閘板密封副進（jìn）行檢查（chá），接合麵連續為合格。