英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門（mén）

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司（sī）

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團（tuán） 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我（wǒ）公司對（duì）原《閥門檢（jiǎn）驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼（gāng）製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將（jiāng）原規（guī）程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗（yàn）改為（wéi）殼體壓力試驗（yàn），保（bǎo）壓時間規定為（wéi）一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓（yā）密封試（shì）驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行的有（yǒu）關（guān）規（guī）範，並征求了有關設（shè）計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行（háng）了多次討論，最後經審查定稿。

本規程（chéng）在（zài）實施過程中，如發（fā）現需（xū）要修（xiū）改補充之處，請將意見和有關資（zī）料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主（zhǔ）要起（qǐ）草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計（jì）文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作（zuò）中的（de）安全技（jì）術和勞動防護（hù）應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技（jì）術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗（yàn）收（shōu）》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標（biāo）識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門（mén）必（bì）須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造（zào）廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責檢驗人（rén）員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線（xiàn）檢（jiǎn）驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不（bú）鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前（qián）必（bì）須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥（fá）應（yīng）處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回（huí）閥（fá）的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕（qīng）便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平（píng）整光滑（huá），襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火（huǒ）花發生器逐個（gè）檢查襯層表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊穿(產生白（bái）色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的（de）檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔（jié）無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的（de）工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不（bú）脫槽，鏈條不得有開環（huán）、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的（de）閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓（yā）力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應（yīng）對（duì）閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然（rán）後接通臨時電源（yuán），在全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門（mén）關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬（nǐ）架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫（wēn）度低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡（pō）口應（yīng）抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊（shū）要求的墊（diàn）片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確（què）定的檢查數量進行殼體壓力試驗和（hé）密封試（shì）驗，具有上密封結構的閥門（mén），還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高（gāo）於（yú）水的非腐蝕性（xìng）液體，低（dī）壓密封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲（shèn）漏（lòu）的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力（lì）表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥（fá）門（mén），旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥（fá）門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應（yīng）及（jí）時排除（chú）閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在（zài）閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓（yā）時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏（lòu）或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合（hé）處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通徑（jìng）大於或等於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進（jìn）行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門（mén）密（mì）封試驗項目應（yīng）根據（jù）直徑和壓力按規定進行選（xuǎn）取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。