英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表（biǎo）壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規（guī）定的材質檢（jiǎn）查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品（pǐn）合格證和質量（liàng）證明書包（bāo）括內容；

4 明（míng）確閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明（míng）確了（le）閥門試驗項（xiàng）目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高（gāo）壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和計量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質標誌”一節。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門（mén）檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜（sōu）集（jí）並吸取（qǔ）了國（guó）內外現行（háng）的有關規範，並征求（qiú）了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的（de）意（yì）見，對其中主要問題進行了多（duō）次討論，最後經審（shěn）查定稿。

本規（guī）程在實（shí）施過（guò）程中，如發現（xiàn）需要（yào）修（xiū）改補充（chōng）之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單（dān）位和主要起草人（rén）

主編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色（sè）金屬（shǔ）閥門安裝前的（de）檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應（yīng）執行國外（wài）相應（yīng）的檢驗（yàn）標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認（rèn）證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具（jù）有質量證（zhèng）明文件。閥（fá）體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門（mén）型（xíng）號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用（yòng）閥門（mén）標誌（zhì）》GBl2220的規（guī）定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內（nèi）容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗（yàn）人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試（shì）驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供（gòng）需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求（qiú）進行晶間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節（jiē）流閥（fá）、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均（jun1）應處於（yú）全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得（dé）過緊，以（yǐ）防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈（líng）活（huó）輕便，不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜（xié）現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥（fá）體內表麵應平（píng）整（zhěng）光滑，襯（chèn）層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧（niè）合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或（huò）過度磨（mó）損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機（jī）構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問（wèn）題，應對該批閥門的傳動（dòng）機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的（de）潤（rùn）滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的（de）中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不（bú）符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞（sāi）的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動（dòng）閥門的變（biàn）速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應（yīng）複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源（yuán），在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥（fá）門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進（jìn）行開閉試驗，且不得少於（yú）三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和（hé）調整。兩（liǎng）閥門應啟閉（bì）動（dòng）作協調、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於（yú）-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的（de）墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試（shì）驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查（chá）數量進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有（yǒu）上密封結構的閥門（mén），還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力試驗、上密封（fēng）試驗和高（gāo）壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬（zì）和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵上（shàng）塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力（lì）表，應鑒定合格（gé）並在周檢期內使用，精度不應低於（yú）1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被（bèi）測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為（wéi）液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥（fá）體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間（jiān）應為5min。如果試驗介質（zhì）為（wéi）液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴（dī）漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥（fá）體與閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試（shì）驗介質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可不（bú）單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目（mù）應根據直徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公稱（chēng）直徑（jìng）小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱（chēng）壓力小於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱（chēng）直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封（fēng）試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓（yā）力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封（fēng）副（fù）進行檢（jiǎn）查，接合麵連續為合格。