英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是（shì）根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我（wǒ）公司對原《閥（fá）門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個附錄（lù）。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值（zhí）；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存（cún）在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜（sōu）集並（bìng）吸取了國內外現（xiàn）行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對其中主要（yào）問題進（jìn）行了多次討論，最（zuì）後經審查定稿（gǎo）。

本規程在實（shí）施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之（zhī）處，請將意見和有關資料提供給我（wǒ）公（gōng）司，以便今後（hòu）修訂（dìng）時參考。

本（běn）規範主編單（dān）位和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工（gōng）通（tōng）用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦（tài）等（děng）部分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求（qiú）時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全（quán）技術和勞動防護應按現行有關法規（guī）、標準及《石化工施工（gōng）安全技（jì）術（shù）規程》SH3505 的有關（guān）規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘（míng）牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱（chēng）及出廠日期（qī）； 

2 產品名（míng）稱、型號及規（guī）格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須（xū）進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥（fá）、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其（qí）表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷（cí）及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發（fā）現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用（yòng）齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動（dòng）機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工（gōng）作輕便，無卡澀（sè）或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧（niè）合麵、軸承等應（yīng）清洗幹（gàn）淨（jìng），並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動機構（gòu）逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行（háng）試驗（yàn）和調整。兩閥（fá）門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標（biāo）準（zhǔn）抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方（fāng）法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的（de）閥（fá）體、密封麵以及有（yǒu）特殊要求的墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件（jiàn）。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具（jù）有上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓（yā）力試驗、上密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封（fēng）麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜（yí）為更大被（bèi）測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係（xì）統的（de）壓力表不（bú）應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及（jí）被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）最短保壓時（shí）間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外（wài）表（biǎo）麵不得有滴漏（lòu）或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗（yàn），不得（dé）有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應（yīng）以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高（gāo）壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目（mù）應根據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試（shì）驗（yàn）和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進（jìn）行密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。