英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工（gōng） 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗（yàn）與（yǔ）管理規（guī）程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油（yóu）化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取消了（le）原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體壓力試驗（yàn），保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門（mén）密封試驗（yàn）分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更大滲漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修（xiū）訂（dìng）過程中，針（zhēn）對（duì）原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規（guī）範，並（bìng）征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的（de）意見，對其中主要問題進行了（le）多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將（jiāng）意（yì）見和有關資料提供給我公司，以（yǐ）便今後修訂時參考。

本規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝工程公司

主要起草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油（yóu）化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門（mén），檢驗時（shí）應執行國（guó）外相應的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技（jì）術和勞動防護應按（àn）現行有關（guān）法規、標準及《石化工施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化（huà）工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範規（guī）定的（de）材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公（gōng）稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及（jí）適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出（chū）具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造（zào）廠應提供（gòng）晶間腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件（jiàn）均應處於全開啟（qǐ）位（wèi）置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或閥芯動作應靈活準確，無（wú）偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥（fá）應（yīng）有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體（tǐ）結（jié）合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色（sè）閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合（hé）要求，且（qiě）不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸（wō）輪傳（chuán）動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或（huò）過度磨（mó）損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門（mén）應抽查10%且不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無（wú）汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要求（qiú）。如有問題，應對該（gāi）批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對（duì）閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查（chá）聯軸（zhóu）器的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥（fá）門關閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的（de）模擬架上進（jìn）行試驗和調（diào）整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行（háng）磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡口（kǒu）應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法（fǎ），逐個對（duì）閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門（mén）安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有（yǒu）特殊要求的墊片和填料的材質進行（háng）抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼（ké）體壓力試（shì）驗、密封試驗和安全閥、減（jiǎn）壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗（yàn）、上密（mì）封（fēng）試驗和（hé）高壓密（mì）封（fēng）試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試（shì）驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗（yàn）時（shí），水中（zhōng）氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防（fáng）滲漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並（bìng）在周檢期內使用（yòng），精度不（bú）應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設（shè）備（bèi）及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及（jí）時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位（wèi）做（zuò）好試（shì）驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和（hé）使（shǐ）用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最（zuì）短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套（tào）部分應（yīng）以（yǐ）1.5 倍（bèi）的工（gōng）作（zuò）壓力進行（háng）壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於（yú）或（huò）等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在管（guǎn）道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密（mì）封試（shì）驗、高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目應根據直徑（jìng）和壓力按規定進行（háng）選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封試驗和上密封試驗的（de）試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓（yā）力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查（chá），接合麵連續為合格。