英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢（jiǎn）驗（yàn）；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門（mén）安（ān）裝前必須（xū）進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確（què）了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間（jiān）規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總（zǒng）結了近幾（jǐ）年來石油化工（gōng）企業（yè）閥門（mén）檢驗及管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行（háng）了多次（cì）討論，最後經審（shěn）查定稿。

本規程（chéng）在（zài）實施（shī）過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給（gěi）我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫度-196～85℃的（de）石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和（hé）銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥門安裝前的（de）檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執（zhí）行（háng）。

1.0.3 按國外標（biāo）準（zhǔn）製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現（xiàn）行有關法（fǎ）規、標準及（jí）《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本（běn）規範（fàn）規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥（fá）門型（xíng）號（hào）、公（gōng）稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應符合《通用閥門標誌（zhì）》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有（yǒu）如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負（fù）責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗和射線檢驗（yàn）由供需雙（shuāng）方協定，如需檢驗，供方應按合同要求（qiú）的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行（háng）晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的（de）關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可（kě）關得（dé）過緊，以防（fáng）止損壞（huài）隔膜；

4 止回（huí）閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋（gài）保（bǎo）護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵（miàn）應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應（yīng）有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆（gǎn）和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無（wú）卡澀或過度（dù）磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應（yīng）一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條不得有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥（fá）門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試（shì）驗，且不（bú）得少於三次。必（bì）要時應在（zài）閥（fá）門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和（hé）調（diào）整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其（qí）他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉或（huò）滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做（zuò）標記。不符（fú）合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設（shè）計文件中的“閥門（mén）規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填（tián）料的材質（zhì）進（jìn）行（háng）抽查，每批至少抽查一（yī）件。若（ruò）有不合格，該批閥門不（bú）得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢查數量進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗，具（jù）有上密封結構的閥（fá）門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介（jiè）質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物（wù）含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的（de）油漬（zì）和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周（zhōu）檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜（yí）為更大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及（jí）被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行（háng）殼體（tǐ）壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥（fá）門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試（shì）驗標識，並（bìng）填寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試（shì）驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外（wài）表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單（dān）獨進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行（háng）密封試驗，宜用色印方（fāng）法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。