英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四章和（hé）一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到（dào）製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品（pǐn）合格證（zhèng）和質量證明（míng）書包括（kuò）內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不（bú）超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試（shì）驗分為高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消了原規程密封副（fù）更（gèng）大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其（qí）中主（zhǔ）要（yào）問（wèn）題進行了多次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程（chéng）中（zhōng），如發現需要修改補充之處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範主（zhǔ）編單位和主要起草人

主編（biān）單位：北京燕山（shān）石油化（huà）工有限公司建築安裝工程公司（sī）

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化（huà）工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時（shí），應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的（de）有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認（rèn）證（zhèng）標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具（jù）有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱（chēng）壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應有如下內容：

1 製造廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產（chǎn）品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員（yuán）簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封（fēng）試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢（jiǎn）驗，供方（fāng）應按合同要求的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行晶（jīng）間腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼閥（fá）門（mén），製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時（shí）的開閉位置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關（guān）閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件（jiàn）均（jun1）應（yīng）處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得（dé）過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛（duàn）件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無（wú）偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整（zhěng）光滑，襯層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發（fā）生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向（xiàng）劃（huá）痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝（zhuāng）置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便（biàn），無卡澀或過度（dù）磨（mó）損（sǔn）現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機（jī）構的（de）閥（fá）門應抽查10%且不少於一（yī）個，其機（jī）構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門（mén），鏈架與（yǔ）鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按（àn）工作位置檢查（chá）鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限（xiàn）位裝（zhuāng）置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試（shì）驗和（hé）調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭坡（pō）口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行（háng）檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采（cǎi）用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複（fù）查，並做標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件（jiàn）中的“閥門規格書（shū）”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片（piàn）和（hé）填料（liào）的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和（hé）安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應（yīng）規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有（yǒu）上（shàng）密封結構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封（fēng）試（shì）驗和高壓密封（fēng）試驗，試驗介（jiè）質（zhì）可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質（zhì）時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門（mén）試（shì）驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力表，應鑒定合（hé）格並在周檢期內使用，精度不應低於（yú）1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力（lì）表不應少於二塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試（shì）驗（yàn）的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應（yīng）排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好（hǎo）試驗標（biāo）識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接（jiē）合處（chù）不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應（yīng）按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套部分應（yīng）以1.5 倍（bèi）的工作壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨（dú）進行，可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高（gāo）壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼體（tǐ）壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試（shì）驗項目應根據直徑和壓力按規定進（jìn）行選取。當（dāng）公稱直（zhí）徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或（huò）等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副進行檢（jiǎn）查（chá），接合麵連續（xù）為合格。