英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石（shí） 油（yóu） 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學（xué） 工 業 局

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前言

本（běn）規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門（mén）檢（jiǎn）驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成（chéng）。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂（dìng）的主要（yào）內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品（pǐn）合格證和質量證明書包括內容；

4 明確（què）閥門（mén）安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取消了（le）原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目（mù），將閥門強度試驗（yàn）改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗（yàn）分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲（shèn）漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾（jǐ）年（nián）來石油化（huà）工企業閥（fá）門檢驗及（jí）管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設（shè）計、施工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其（qí）中（zhōng）主要問題進行了多次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見（jiàn）和有（yǒu）關資（zī）料提供給我公司，以便今後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石（shí）油（yóu）化工有限公司建築安裝工程公司

主要（yào）起草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前的檢（jiǎn）驗及（jí）管（guǎn）理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型（xíng）號、公（gōng）稱壓力、公稱通（tōng）徑等標識，且應符（fú）合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求（qiú）作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗（yàn）由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須（xū）進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘（zhá）閥、截止（zhǐ）閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位置，且不可（kě）關（guān）得過緊，以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端（duān）應有防護蓋保護。手（shǒu）柄或手輪操（cāo）作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式（shì）安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與（yǔ）基（jī）體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合（hé）格。

2.2.8 閥（fá）門（mén）法（fǎ）蘭密封麵應符合要（yào）求（qiú），且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸（wō）輪傳動的閥（fá）門（mén），其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢查與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨（mó）損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺（cì）、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質（zhì），將該批（pī）閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致（zhì）。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈（liàn）條不得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪（lún）與（yǔ）鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進行密封試驗。

2.3.4 電動（dòng）閥門的變（biàn）速箱除按本規程第2.3.1 條的（de）規定進（jìn）行清洗（xǐ）和（hé）檢（jiǎn）查外，尚應複（fù）查聯軸（zhóu）器（qì）的同軸度，然（rán）後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨（lín）時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗和（hé）調整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調、工作輕便、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門（mén）應采用光譜（pǔ）分析或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符（fú）合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按設（shè）計（jì）文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試（shì）驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力試（shì）驗和密封試驗，具（jù）有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤（méi）油（yóu）、水或粘度不高（gāo）於水的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水（shuǐ）中（zhōng）氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用（yòng），精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿（mǎn）刻度值宜（yí）為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別（bié）安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時（shí），應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應（yīng）及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥（fá）門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公（gōng）稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼（ké）體外表麵不得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體（tǐ）與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓（yā）力（lì）小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓（yā）力大於10MPa 時（shí），應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單（dān）獨進（jìn）行（háng）密封試驗，宜用色印方法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。