英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次（cì）修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改（gǎi）為（wéi）-196～850℃；

2 確定了（le）凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門（mén）安（ān）裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質（zhì）檢查（chá）”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水中氯離子含量不超過（guò）25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓（yā）力試驗（yàn），保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓（yā）密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更（gèng）大滲（shèn）漏量要求和計量方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總（zǒng）結了近（jìn）幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集（jí）並吸取了國內外現（xiàn）行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵（miàn）的意見，對其中（zhōng）主要（yào）問題（tí）進行了多次討論（lùn），最後（hòu）經（jīng）審查（chá）定稿。

本規程在實施過程中，如發（fā）現需（xū）要修改（gǎi）補（bǔ）充之處，請將意見和有關資料提供給我公司（sī），以（yǐ）便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適用於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用（yòng）鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥（fá）門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文（wén）件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢驗標（biāo）準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作（zuò）中的（de）安全技術和勞（láo）動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化（huà）工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐（zhú）個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體（tǐ）上（shàng）應有製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公（gōng）稱壓力、公（gōng）稱通徑等標（biāo）識（shí），且應符合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規（guī）定（dìng）。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格（gé）；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結論及檢驗（yàn）日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封（fēng）試驗的閥門，應有製造廠的（de）低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關得（dé）過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷（shāng）、缺件、腐（fǔ）蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵（miàn）應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封（fēng）；杠杆式安全閥應（yīng）有重錘的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構（gòu）應按下列要求進行檢查與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批（pī）閥門的（de）潤（rùn）滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工（gōng）作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空（kōng）氣或水為（wéi）介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行（háng）清洗（xǐ）和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗（yàn），且不得少於三（sān）次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個對（duì）閥體材質進行（háng）複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥（fá）門安裝前（qián），應按設計（jì）文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定（dìng）的（de）檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還（hái）應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗（yàn）介質可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤（méi）油（yóu）、水或（huò）粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許（xǔ）添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥（fá）門試驗時，水中氯（lǜ）化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別（bié）安裝在貯罐、設備及被試驗的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力（lì）試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗（yàn）介（jiè）質為氣體，則應按（àn）規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得（dé）有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在（zài）管道（dào）係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密（mì）封（fēng）試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑（jìng）大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封試驗和上密封試驗的試（shì）驗壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可（kě）不單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。