英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石（shí）油化工有限公司（sī）建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化（huà）(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司（sī）對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設（shè）計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識（shí），且用（yòng）戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批（pī）到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗；

3 統一了（le）閥門的產品合格證和質量（liàng）證明書包括內容；

4 明確（què）閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材（cái）質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目，將閥（fá）門強度試驗改（gǎi）為殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了（le）原規程密封（fēng）副更大滲漏（lòu）量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中（zhōng）存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化（huà）工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並吸取了（le）國內外現行的（de）有關規範，並（bìng）征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後（hòu）經審查定稿。

本規（guī）程在實（shí）施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關（guān）資料（liào）提供給我公司，以便今（jīn）後修訂時參考。

本規範（fàn）主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計（jì）溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和（hé）銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前（qián）的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術和（hé）勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及（jí）《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前（qián）可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試（shì）驗，如（rú）發（fā）現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應（yīng）符合（hé）《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢（jiǎn）驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並（bìng）出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進（jìn）行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開（kāi）閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象（xiàng）。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其（qí）表（biǎo）麵應平整（zhěng）光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或（huò）閥芯動作應靈活準（zhǔn）確（què），無偏心（xīn）、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘的（de）定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構（gòu）的齒（chǐ）輪齧合麵、軸（zhóu）承等應（yīng）清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查（chá）10%且（qiě）不少於一個，其機（jī）構零件應（yīng）齊全、內部（bù）清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙（xì）及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變（biàn）速箱除（chú）按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門（mén）的焊接接頭（tóu）坡口，應（yīng）按下（xià）列規定進（jìn）行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限（xiàn）值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采用光（guāng）譜分析或其他方（fāng）法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得（dé）使用。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體（tǐ）壓（yā）力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應（yīng）進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰（duò）性氣（qì）體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中（zhōng）氯化物含（hán）量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除去密封麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防（fáng）滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周（zhōu）檢期內（nèi）使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓力（lì）表不應少於二塊，並分別（bié）安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排（pái）淨閥（fá）門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門（mén），應在閥體明顯部位做好（hǎo）試驗標（biāo）識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得（dé）安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓（yā）力應為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最（zuì）短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣體，則應按（àn）規定（dìng）的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或（huò）等於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可（kě）不（bú）單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密（mì）封試驗必須在殼體壓力試驗（yàn）合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力（lì）小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大（dà）於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板（bǎn）密封副進行檢查（chá），接合麵連續為合格。