英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標（biāo）分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文（wén）的通知，由我（wǒ）公（gōng）司對原《閥（fá）門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程（chéng）共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造（zào）廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題（tí），應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量（liàng）證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解（jiě）體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量（liàng）不（bú）超過（guò）25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門（mén）強度試驗改為（wéi）殼體（tǐ）壓力（lì）試驗，保壓時間（jiān）規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封（fēng）副更大滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工（gōng）企業閥（fá）門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對其中主要問題（tí）進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以（yǐ）便今後修訂時參考。

本（běn）規（guī）範主編單位和主要起草人

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造（zào）的閥門，檢（jiǎn）驗（yàn）時應（yīng）執行國外相應的檢（jiǎn）驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的（de）安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識，且應符（fú）合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量證明文件應有如下內（nèi）容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員（yuán）簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門（mén），應有製造廠的（de）低溫密封試驗（yàn）合（hé）格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並（bìng）出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關（guān）閉件均應處於全開啟（qǐ）位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應（yīng）關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門（mén）兩端應有防護（hù）蓋（gài）保護（hù）。手柄或手輪（lún）操作（zuò）應靈（líng）活輕（qīng）便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全（quán）閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整（zhěng）光（guāng）滑，襯（chèn）層與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火（huǒ）花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色（sè）閃（shǎn）光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪（lún）應齧合良好、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨（mó）損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其（qí）機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問題，應（yīng）對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開（kāi）或（huò）全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動（dòng）係統（tǒng）應動作可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置（zhì）的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉（bì）動（dòng）作協（xié）調、工作輕（qīng）便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度（dù）低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文（wén）件（jiàn）中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進（jìn）行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應（yīng）除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密（mì）封麵上塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排淨閥門內的空氣（qì），閥門試壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過（guò）試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為（wéi）液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可（kě）不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗（yàn）中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試（shì）驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼（ké）體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或（huò）等（děng）於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當（dāng）公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封試驗（yàn）壓（yā）力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接合麵連續為合格。