英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局（jú）

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前（qián）言

本規程是根據（jù）中國（guó）石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一個附錄。這次修訂（dìng）的（de）主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的（de）產品合格證和質量（liàng）證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安（ān）裝前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試（shì）驗項目，將閥（fá）門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為（wéi）一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修（xiū）訂過程中，針（zhēn）對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的調查研（yán）究（jiū），總結了近幾年來石油化工企（qǐ）業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有關規範，並（bìng）征求（qiú）了有關設（shè）計、施（shī）工、生 產等方麵的（de）意見，對其中（zhōng）主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公（gōng）司，以便今（jīn）後修訂時參考。

本規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分（fèn）有色金屬（shǔ）閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時，應按（àn）設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準（zhǔn）製造的（de）閥（fá）門，檢（jiǎn）驗時應執行（háng）國外相應（yīng）的（de）檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗（yàn）工作中的安全（quán）技術和（hé）勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化（huà）工鋼製通用閥（fá）門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%（不少於1個）進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘（míng）牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量證明文件應有如下內容：

1 製造（zào）廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規（guī）格；

3 公（gōng）稱壓力（lì）、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及（jí）檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編（biān）號；

6 檢驗人（rén）員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試驗的不（bú）鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明（míng）書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥（fá）的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的（de）閥瓣應關（guān）閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產（chǎn）生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應（yīng）符（fú）合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳（chuán）動（dòng）裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對（duì）該批閥門的（de）傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開（kāi）蓋（gài）檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的（de）潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構（gòu）的（de）閥（fá）門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫（tuō）槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動的閥門，應以空氣或（huò）水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進（jìn）行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次，電動係統應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接（jiē）通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於（yú）三次（cì）。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置（zhì）的模擬架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥（fá）體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進（jìn）行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有（yǒu）不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和（hé）安全閥、減（jiǎn）壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰（duò）性氣體、煤油、水或（huò）粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介（jiè）質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門（mén）試驗時，水中氯（lǜ）化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵（miàn）上（shàng）的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內（nèi）使用，精度不（bú）應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更大被測壓力（lì）的（de）1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部（bù）位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標（biāo）識的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓（yā）力（lì）試驗的試驗壓力應為閥門公稱（chēng）壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體與（yǔ）閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥（fá）門密（mì）封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱（chēng）直徑（jìng）大（dà）於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行（háng）密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。