英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）公司

主編部（bù）門：中國 石 油（yóu） 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通（tōng）知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進（jìn）行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過（guò）25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封（fēng）試驗（yàn）分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢（jiǎn）驗及（jí）管理的實踐經驗，搜集並吸取（qǔ）了國內（nèi）外現行的（de）有關規範，並（bìng）征求了有關（guān）設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本規程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意（yì）見（jiàn）和有關資料提供給我公司，以（yǐ）便今後修（xiū）訂時參考（kǎo）。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築（zhù）安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適（shì）用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門（mén），檢驗（yàn）時應執行國（guó）外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技術和勞動（dòng）防護（hù）應按現行有關（guān）法規、標準及《石化工施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶（hù）到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按（àn）每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行（háng）本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有（yǒu）質量證（zhèng）明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘（míng）牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質（zhì）量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質（zhì）及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗（yàn）人（rén）員及負責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封（fēng）試驗的（de）閥門，應有製（zhì）造廠的低溫密（mì）封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕（shí）試（shì）驗的不鏽鋼閥（fá）門，製造廠（chǎng）應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關得過（guò）緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈（líng）活輕（qīng）便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔（kǒng）、砂眼、氣（qì）孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜（xié）現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內（nèi）表（biǎo）麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無（wú）裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白（bái）色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪（lún）、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無（wú）卡（kǎ）澀或過度磨（mó）損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑（huá）油脂；

3 有閉（bì）式機構的（de）閥門（mén）應抽查10%且不少於一個，其機構零（líng）件應齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的中心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈（liàn）條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按（àn）活塞的工作（zuò）壓力進（jìn）行開（kāi）閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試（shì）驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規（guī）程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在（zài）全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的（de）限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐（zhú）個對（duì）閥體材質進行複（fù）查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇毒（dú）、可燃（rán）介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若（ruò）有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼（ké）體壓（yā）力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按相應規範（fàn）確定的檢查（chá）數量進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗，具（jù）有上密封結構（gòu）的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗、上密封試（shì）驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加（jiā）防（fáng）鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗（yàn）時，水中氯化物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗介（jiè）質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防（fáng）滲漏的油（yóu）脂（zhī）。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒（jiàn）定（dìng）合格並（bìng）在周檢期內使用，精度不（bú）應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被（bèi）測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應（yīng）少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部（bù）位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標（biāo）識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力（lì）試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短（duǎn）保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力（lì）試驗可（kě）不單獨進行，可（kě）在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓（yā）密封試驗，密封試（shì）驗必（bì）須在殼（ké）體壓力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於或（huò）等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時（shí）間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。