英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥（fá）門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個（gè）)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和（hé）質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必（bì）須（xū）進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保壓時間（jiān）規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查（chá）研究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢（jiǎn）驗及管理的實踐（jiàn）經驗（yàn），搜集並吸取了國內外現（xiàn）行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見（jiàn），對其（qí）中主要問題進行了多（duō）次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本規程在實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和有關資料（liào）提供給我公司，以便今後修訂時（shí）參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起（qǐ）草（cǎo）人：江波 沈金（jīn）珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分（fèn）有色（sè）金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中（zhōng）的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥（fá）門必須具有質量證明文件。閥體上（shàng）應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識（shí），且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負（fù）責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線（xiàn）檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥（fá）、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不（bú）可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不（bú）得有（yǒu）卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重（chóng）皮（pí），斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢（láo）固，無（wú）裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥（fá）門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構（gòu）的齒輪齧合麵、軸承（chéng）等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機構（gòu）零件應齊全、內部（bù）清潔無汙物、傳（chuán）動（dòng）件無毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按（àn）工作位置（zhì）檢查鏈（liàn）條（tiáo）的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作（zuò）壓力進行開閉檢驗。必要時，應對（duì）閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複（fù）查聯軸器的（de）同軸（zhóu）度，然（rán）後接通臨時電源，在全開或（huò）全閉（bì）的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電（diàn）動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應（yīng）接（jiē）通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且（qiě）不得少於三次（cì）。必要時應在（zài）閥門關閉狀態下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試（shì）驗和調整。兩閥（fá）門應（yīng）啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準（zhǔn）確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接（jiē）頭坡口，應按下（xià）列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標（biāo）準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等於-29℃的非奧氏（shì）體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力（lì）試驗和（hé）密封試驗，具有上密封結構的閥門（mén），還應進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密（mì）封試（shì）驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試（shì）驗介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度（dù）不應低於（yú）1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別（bié）安裝在貯（zhù）罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥（fá）門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填寫試驗記錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時（shí）間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥體與（yǔ）閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試（shì）驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼（ké）體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓（yā）力小於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選（xuǎn）取（qǔ）；當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密（mì）封試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封（fēng）副進行檢查，接合麵連續為合（hé）格。