英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用（yòng）零部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學（xué） 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字（zì）269 號文（wén）的通（tōng）知，由我公司對原《閥門（mén）檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分（fèn）四（sì）章（zhāng）和一（yī）個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監（jiān）造和驗收的（de）閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗（yàn）；

3 統一了（le）閥門的產品（pǐn）合（hé）格證和（hé）質量證明書包括內容；

4 明確閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢（jiǎn）查”與“解體（tǐ）檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中（zhōng）氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為（wéi）一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的（de）實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生（shēng） 產等方麵的（de）意見，對其中主要問題進行了多次討（tǎo）論，最後經審查定（dìng）稿。

本規程（chéng）在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另（lìng）有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護應按（àn）現行有關法（fǎ）規、標（biāo）準及《石化工施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須（xū）具（jù）有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型（xíng）號、公（gōng）稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型（xíng）號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低（dī）溫密封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉（fěn）檢（jiǎn）驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合（hé）同要求（qiú）的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行（háng）晶間（jiān）腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於關閉（bì）位置，且不可關得（dé）過緊，以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應（yīng）關閉並予以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋（gài）保護。手柄（bǐng）或（huò）手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其（qí）表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無（wú）偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式（shì）安（ān）全閥應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色（sè）閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其傳動機構應按下列要求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過（guò）度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承（chéng）等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式（shì）機構的（de）閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全（quán）、內部清潔無汙（wū）物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對該批閥（fá）門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發（fā）現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫（tuō）槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節（jiē）距不（bú）符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空（kōng）氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對（duì）閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥（fá）門的（de）變（biàn）速箱（xiāng）除按本規程第（dì）2.3.1 條的規（guī）定進行清洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接（jiē）通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於（yú）三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其（qí）進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬（nǐ）架上進行（háng）試（shì）驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進（jìn）行磁粉或滲透檢測：

1 標（biāo）準（zhǔn）抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥（fá）門（mén）應采用光譜分析或其他（tā）方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前（qián），應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及（jí）有特殊要（yào）求的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一（yī） 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結（jié）構（gòu）的閥門，還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可（kě）選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤（méi）油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕（shí）性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙（wū）物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力（lì）試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試壓（yā）完畢（bì），應及時排（pái）除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填（tián）寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓（yā）力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試（shì）驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵（miàn）不得有滴漏或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果（guǒ）試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗（yàn），不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係（xì）統（tǒng）試（shì）驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密（mì）封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用（yòng）色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。