英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通（tōng）用（yòng）零（líng）部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化（huà）工有限公司建築（zhù）安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文（wén）的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有（yǒu）：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有（yǒu）相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按（àn）每批到（dào）貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規範規（guī）定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了（le）閥門的產品合（hé）格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門（mén）安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查（chá）”一（yī）節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼（ké）體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分（fèn）為高壓密封試驗（yàn）和低（dī）壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封（fēng）副更大滲漏量要求和計量方法（fǎ）；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討（tǎo）論，最（zuì）後經審查（chá）定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處（chù），請將意見和有關資（zī）料（liào）提供給我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油（yóu）化工通（tōng）用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時（shí），應按設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及（jí）《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油（yóu）化工（gōng）鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明文件。閥體上應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥（fá）體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證（zhèng）明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉（fěn）檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需雙方協定，如需檢（jiǎn）驗，供方（fāng）應按（àn）合同要求的檢驗（yàn）標（biāo）準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於（yú）全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉（bì）件均應處（chù）於（yú）全開啟（qǐ）位置（zhì）；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位（wèi）置，且不（bú）可關得過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件（jiàn）時，其表麵應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈（líng）活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安（ān）全閥應具（jù）有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥應有重（chóng）錘（chuí）的（de）定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯（chèn）搪瓷及（jí）襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整（zhěng）光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火（huǒ）花發生器逐個檢查襯層表麵，以（yǐ）未（wèi）發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求（qiú），且（qiě）不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳（chuán）動機構應按下列要（yào）求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良（liáng）好、工作輕便（biàn），無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒（chǐ）輪齧合（hé）麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一（yī）個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應（yīng）一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈（liàn）條（tiáo）的工作情況，鏈條（tiáo）運動應順暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗（yàn）。必要（yào）時，應對閥門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗和（hé）檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門的（de）限位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩閥門應（yīng）啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按（àn）下列規定進（jìn）行磁粉（fěn）或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡口應進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整（zhěng）試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗，具（jù）有（yǒu）上密封結構的（de）閥門，還應（yīng）進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰性（xìng）氣體（tǐ）、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體（tǐ），低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試驗介質的溫度宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍（bèi）。試驗係統（tǒng）的壓力表不應（yīng）少於二塊，並（bìng）分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不（bú）得安裝（zhuāng）和（hé）使用。

3.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓（yā）力試驗的試驗壓力應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗介質為（wéi）液體，殼（ké）體外表麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定（dìng）的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單（dān）獨（dú）進行，可（kě）在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或等（děng）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱（chēng）通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試（shì）驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。