英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限（xiàn）公司建築（zhù）安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本（běn）規程（chéng）是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必（bì）須進（jìn）行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材（cái）質檢查”一節；

7 水中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消了原規程密封副（fù）更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結（jié）了（le）近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢（jiǎn）驗及（jí）管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見，對（duì）其中主要（yào）問題進行了多次討論（lùn），最後經審（shěn）查定稿。

本（běn）規程在實施過程中（zhōng），如發現需（xū）要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修（xiū）訂時參考。

本規範主編單（dān）位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計（jì）溫度（dù）-196～85℃的石油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及（jí）管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外（wài）相應的檢（jiǎn）驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規程》SH3505 的（de）有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製（zhì）造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公（gōng）稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用（yòng）介質及適用溫（wēn）度（dù）；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求作低（dī）溫密封試驗（yàn）的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線（xiàn）檢驗（yàn）由供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘（zhá）閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全（quán）關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護。手柄或手輪（lún）操作應（yīng）靈活（huó）輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表（biǎo）麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重錘的定（dìng）位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯層（céng）表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便（biàn），無卡澀（sè）或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪（lún）齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤滑油脂（zhī）予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架與（yǔ）鏈輪的中（zhōng）心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不（bú）符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對（duì）閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的（de）規定進（jìn）行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後（hòu）接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不（bú）少於三（sān）次，電（diàn）動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置（zhì）的（de）模擬架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或（huò）等於-29℃的非（fēi）奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做（zuò）標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應（yīng）按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進（jìn）行抽查，每批至少抽查（chá）一件。若有不合（hé）格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗，具（jù）有上密封（fēng）結構的閥門（mén），還（hái）應進（jìn）行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗（yàn）介質（zhì）可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去（qù）密封麵上（shàng）的油漬和汙物（wù），嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合（hé）格並在周檢期內（nèi）使用，精度不（bú）應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜（yí）為更大被（bèi）測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少於二塊，並分別（bié）安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗（yàn）的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼（ké）體（tǐ）壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部（bù）位做好試驗標識，並填（tián）寫試驗記（jì）錄。沒（méi）有試（shì）驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓（yā）力試驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保壓時（shí）間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴（dī）漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體（tǐ）襯裏（lǐ）、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏（lòu）方（fāng）法檢驗（yàn），不得有泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統（tǒng）試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn），密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗（yàn）和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥（fá）可不單（dān）獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格。