英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石 油（yóu） 化 工 集 團（tuán） 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標（biāo）字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管（guǎn）理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修（xiū）訂（dìng）的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查（chá）”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目，將閥門強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試（shì）驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消（xiāo）了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結（jié）了近幾（jǐ）年來石油化工企業閥門檢驗及管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見（jiàn），對其（qí）中主要問題進行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿（gǎo）。

本規程在實施過程中，如發（fā）現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公（gōng）司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公（gōng）司

主要起草（cǎo）人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外（wài）相應的（de）檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技（jì）術和勞動防護應按現行有關法規（guī）、標準及《石化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油（yóu）化工鋼製通用（yòng）閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐（zhú）個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識（shí），且應（yīng）符合《通（tōng）用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的（de）閥（fá）門，應有製造廠的低（dī）溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求（qiú）的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠（chǎng）應提供晶（jīng）間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處（chù）於全開啟（qǐ）位（wèi）置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且閥體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心（xīn）、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電（diàn）火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙（xì）及齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對該批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源（yuán），在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次（cì），電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電（diàn）源（yuán），進（jìn）行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機（jī）械聯（lián）鎖裝置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動（dòng）作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材（cái）的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個（gè）對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符（fú）合要求的閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介（jiè）質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密封麵以及有特殊要求的（de）墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若（ruò）有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封（fēng）試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤（méi）油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期內（nèi）使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表（biǎo）的滿（mǎn）刻度值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有（yǒu）試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓（yā）力應為閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如果（guǒ）試（shì）驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與（yǔ）閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的（de）檢漏方法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部（bù）分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進（jìn）行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗（yàn）合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規定進行（háng）選取（qǔ）。當公（gōng）稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表（biǎo）3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進（jìn）行（háng）檢查，接合（hé）麵連續為合格。