英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥（fá）門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國（guó） 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局（jú）

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前言

本（běn）規程（chéng）是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一（yī）個附錄（lù）。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安（ān）裝前可按每批到貨（huò）數量5%(不少於1 個（gè）)進行本（běn）規（guī）範規（guī）定的（de）材質檢查（chá）和（hé）閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證（zhèng）明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一（yī）節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓（yā）力試（shì）驗，保壓時間規（guī）定為（wéi）一定值；

9 將閥門密（mì）封（fēng）試驗分為（wéi）高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中（zhōng），針對原規（guī）程中存在的問題，進行了廣泛的（de）調查研究，總結了近幾（jǐ）年來石油化工（gōng）企（qǐ）業（yè）閥門（mén）檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有（yǒu）關設（shè）計、施工、生 產等方麵（miàn）的意見，對（duì）其中主要問題進行了多次討論，最後（hòu）經審查（chá）定稿。

本（běn）規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資（zī）料提供給我公司（sī），以（yǐ）便今後修訂時參考。

本規範主編單位和（hé）主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化（huà）工有限（xiàn）公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程（chéng）適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的（de）石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現（xiàn）行有關法規（guī）、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現（xiàn）行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨（huò）數量5%（不少（shǎo）於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑（jìng）、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員及負（fù）責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗和射線（xiàn）檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應（yīng）按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間（jiān）腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於（yú）全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件（jiàn）均應處於全（quán）開（kāi）啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回閥的（de）閥瓣（bàn）應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑，無（wú）裂（liè）紋、縮孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮（pí），斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪（lún）齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機（jī）構零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂變質，將（jiāng）該（gāi）批閥門的潤（rùn）滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或（huò）鏈輪與（yǔ）鏈條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣（qì）或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝（zhuāng）置（zhì），反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應（yīng）接通臨時電源，進（jìn）行開閉試驗，且（qiě）不得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門（mén），應在安裝位（wèi）置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個（gè）對閥體（tǐ）材質進行（háng）複（fù）查，並做標記（jì）。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃（rán）介（jiè）質管道閥門安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密封（fēng）麵以及有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有（yǒu）不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥（fá）門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上（shàng）密封試（shì）驗和高壓密封試驗，試驗介質（zhì）可選擇空（kōng）氣、惰性氣（qì）體、煤油、水或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時（shí），允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗（yàn）時，水中氯（lǜ）化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上（shàng）的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防（fáng）滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜（yí）為更（gèng）大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並（bìng）分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排（pái）除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的閥門，應在閥體（tǐ）明顯部（bù）位做好試驗（yàn）標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介（jiè）質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮（cháo）濕（shī）現（xiàn）象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包（bāo）括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密封（fēng）試驗（yàn）必須在殼（ké）體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格（gé）。