英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司

主編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學（xué） 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本（běn）規程共分四章和一（yī）個附錄。這次修訂（dìng）的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證（zhèng）標識，且（qiě）用（yòng）戶到製造（zào）廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證（zhèng）和質量（liàng）證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消（xiāo）了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼（ké）體壓力試驗（yàn），保壓時間規（guī）定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏（lòu）量要求和計量方（fāng）法（fǎ）；

11 取消了“閥門材質標誌”一節（jiē）。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾（jǐ）年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及（jí）管理的實踐經驗（yàn），搜（sōu）集並吸取了國內外現（xiàn）行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其中主要（yào）問題進行了多（duō）次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發（fā）現需（xū）要修（xiū）改補充之處，請將意見和有關資（zī）料提供給我公（gōng）司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單（dān）位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有（yǒu）限公司建築安裝工程公（gōng）司

主（zhǔ）要起（qǐ）草人：江（jiāng）波 沈（shěn）金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計（jì）文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中（zhōng）的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石（shí）化工施工安全（quán）技（jì）術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於（yú）1個）進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐（zhú）個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具（jù）有質量證明文件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公（gōng）稱壓力、公稱通（tōng）徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證（zhèng）明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通（tōng）徑（jìng）、適用（yòng）介質（zhì）及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密封試驗（yàn）的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗（yàn）和（hé）射（shè）線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按（àn）合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求進行晶（jīng）間腐（fǔ）蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造廠（chǎng）應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉（bì）位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥（fá）、截止閥、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於（yú）全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球（qiú）閥（fá）的關閉件均（jun1）應（yīng）處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處（chù）於關（guān）閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕（shí）、銘（míng）牌脫落等（děng）現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋（gài）保護。手（shǒu）柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時（shí），其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或（huò）閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封（fēng）；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發（fā）現襯層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為（wéi）合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其傳動機（jī）構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一（yī）個（gè），其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要求（qiú）。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現（xiàn）潤滑油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以（yǐ）空（kōng）氣或（huò）水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必（bì）要時，應對閥門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行（háng）清洗和檢查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門，應（yīng）在安裝位置的模（mó）擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限位（wèi）準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的（de）焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用（yòng）光譜分析或其他方（fāng）法，逐個對閥體材質進行（háng）複查，並做標記（jì）。不（bú）符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質（zhì）管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門規格（gé）書”對（duì）閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有（yǒu）不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進（jìn）行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試（shì）驗（yàn）介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體，低壓（yā）密封試（shì）驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試（shì）驗（yàn）時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周檢期內使用，精度（dù）不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥（fá）體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓（yā）力（lì）的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試（shì）驗（yàn）介質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管（guǎn）道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目（mù）應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於（yú）100mm、公稱壓力小於或等（děng）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色印（yìn）方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。