英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京（jīng）燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國（guó） 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局（jú）

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程（chéng）是根據（jù）中國石化(1995)建標字（zì）269 號（hào）文的通（tōng）知，由我公司對（duì）原《閥門（mén）檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用（yòng）、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗（yàn），如發現（xiàn）問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產（chǎn）品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須（xū）進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和（hé）計量方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌”一（yī）節。

在修訂（dìng）過程中，針對原規程（chéng）中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內（nèi）外現行的有關規範，並征求了有（yǒu）關設計、施（shī）工、生 產等（děng）方麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行（háng）了多次（cì）討論，最後（hòu）經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現（xiàn）需要修改（gǎi）補充之處，請將意（yì）見和（hé）有關資料提（tí）供給我公司（sī），以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山（shān）石油化工有限（xiàn）公司建築安裝工程公司

主要起草（cǎo）人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁（lǚ）、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造（zào）的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現（xiàn）行（háng）有關法（fǎ）規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關（guān）規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質（zhì）量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名（míng）稱、型號及規格；

3 公（gōng）稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依（yī）據（jù）的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日（rì）期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設（shè）計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和（hé）射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕（shí）試驗合格證明（míng）書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操（cāo）作應靈活輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體（tǐ）內表麵（miàn）應（yīng）平整光滑，襯層與基體（tǐ）結（jié）合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊（jī）穿（chuān）(產生白（bái）色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無（wú）卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應（yīng）清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥（fá）門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間隙及齧合麵（miàn）符合要（yào）求。如有問題（tí），應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥（fá）門的（de）潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條（tiáo）的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動（dòng）閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調（diào）整閥（fá）門的（de）限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態（tài）下（xià），對其（qí）進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行（háng）磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計（jì）溫度低於或等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采（cǎi）用光譜分析或其他（tā）方（fāng）法，逐個對閥體材（cái）質進行複查，並（bìng）做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊（shū）要（yào）求（qiú）的墊（diàn）片和填料的材質（zhì）進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不（bú）得使用（yòng）。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試（shì）驗、密封試（shì）驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門（mén）應按相應（yīng）規範（fàn）確定（dìng）的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非（fēi）腐蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密（mì）封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並（bìng）在周檢期內使（shǐ）用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力（lì）的（de）1.5～2 倍（bèi）。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊（kuài），並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門（mén），旁通閥也應（yīng）進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做（zuò）好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標（biāo）識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的（de）試（shì）驗壓力應為閥（fá）門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體（tǐ）壓力試（shì）驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應（yīng）以1.5 倍的工（gōng）作壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥，殼（ké）體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高（gāo）壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封（fēng）試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封（fēng）試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封（fēng）麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副進行檢（jiǎn）查，接合麵連續為合格。