英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團（tuán） 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次（cì）修訂的主要（yào）內（nèi）容有（yǒu）：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進（jìn）行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須（xū）進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超（chāo）過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目（mù），將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程（chéng）密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年（nián）來石油化工企（qǐ）業（yè）閥門檢驗及管理的實踐經驗（yàn），搜集並吸取（qǔ）了國（guó）內（nèi）外現行（háng）的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料（liào）提供給我公司，以（yǐ）便今後修（xiū）訂時參考。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥（fá）門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥（fá）門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢（jiǎn）驗標（biāo）準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量證明文（wén）件應有如（rú）下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門（mén），應（yīng）有製造廠的低（dī）溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供（gòng）晶間腐蝕試驗合格證明書（shū）。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥（fá）、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關（guān）閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整（zhěng）光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置（zhì）的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按下列要求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機構（gòu）的（de）齒輪齧（niè）合（hé）麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式（shì）機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少（shǎo）於一個，其（qí）機構零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間隙及齧（niè）合（hé）麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發（fā）現潤滑油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對（duì）閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應（yīng）複查聯軸器（qì）的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置（zhì）的閥門，應在安裝（zhuāng）位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行（háng）磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複查，並（bìng）做標記。不符（fú）合要求的閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試（shì）驗（yàn）和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應規（guī）範確定的檢查數量進（jìn）行（háng）殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結（jié）構的閥門，還應進行（háng）上密（mì）封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可（kě）選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除去密封麵上的（de）油漬（zì）和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格（gé）並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥（fá）門，應（yīng）在（zài）閥體（tǐ）明顯部位做好（hǎo）試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼（ké）體外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試（shì）驗介（jiè）質為（wéi）氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得（dé）有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分（fèn）應（yīng）以1.5 倍的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼（ké）體壓力試驗可不（bú）單獨進行，可在管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試（shì）驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗（yàn），密封試（shì）驗必須在殼（ké）體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗（yàn）和（hé）上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。