英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限公司（sī）建築安裝公司（sī）

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中（zhōng）國石化（huà）(1995)建標字269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程（chéng）共分（fèn）四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石（shí）油（yóu）化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和質量證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安裝（zhuāng）前必須進行外觀（guān）檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過（guò）25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼（ké）體壓力試（shì）驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥（fá）門檢（jiǎn）驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取（qǔ）了（le）國內外現行的有（yǒu）關規範，並征（zhēng）求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵（miàn）的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次討論，最後（hòu）經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範（fàn）主編單位和主要（yào）起草人

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝工程（chéng）公司

主要起草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總（zǒng） 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部（bù）分（fèn）有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的（de）檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文件的要求執（zhí）行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門（mén），檢驗時應執（zhí）行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工（gōng）作中的安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工（gōng）施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用（yòng）閥（fá）門選（xuǎn）用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認（rèn）證標識（shí），且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的（de）材（cái）質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥（fá）門型號、公（gōng）稱（chēng）壓力（lì）、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量（liàng）證明文件應有如下內容（róng）：

1 製（zhì）造廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及（jí）規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫密封試驗的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗（yàn）合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉（fěn）檢驗和射（shè）線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕（shí）試驗合格證明書（shū）。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥（fá）、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全（quán）關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔（gé）膜（mó）；

4 止回閥（fá）的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應（yīng）有防護蓋（gài）保（bǎo）護。手柄或手輪（lún）操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈（líng）活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥（fá）體內表麵應（yīng）平（píng）整光滑，襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白（bái）色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且（qiě）不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無卡澀或過（guò）度磨損（sǔn）現象；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的（de）閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對（duì）該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤（rùn）滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活（huó）塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要（yào）時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電（diàn）源，進行（háng）開閉（bì）試驗（yàn），且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調（diào）整。兩閥門應（yīng）啟閉動（dòng）作協調、工作輕（qīng）便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的（de）坡口應（yīng）進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜（pǔ）分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對（duì）閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐（fǔ）蝕性液體，低壓（yā）密（mì）封試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲（shèn）漏的油（yóu）脂（zhī）。

3.1.7 試驗（yàn）用（yòng）的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應（yīng）少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢（bì），應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在（zài）閥體明顯（xiǎn）部位做好試（shì）驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄（lù）。沒（méi）有試驗標識（shí）的（de）閥門不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓（yā）力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼（ké）體壓力試驗合（hé）格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓（yā）力按規定進（jìn）行選取。當公稱直徑（jìng）小於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封（fēng）試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為（wéi）合格。