英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用（yòng）零部件>>J16閥門（mén）

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司

主（zhǔ）編（biān）部門：中國（guó） 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國（guó）石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個（gè）附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造（zào）和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個（gè）)進（jìn）行本規範規（guī）定的材質檢查和閥（fá）門試（shì）驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢查（chá）”一節；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為（wéi）水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研（yán）究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行的（de）有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵（miàn）的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本（běn）規程（chéng）在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提供給我（wǒ）公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝工程公司

主要起（qǐ）草（cǎo）人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和（hé）銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計（jì）文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶（hù）到製造（zào）廠監造和驗收的（de）閥門（mén），安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文件。閥體上（shàng）應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗（yàn）人員及負責（zé）檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗（yàn）報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間（jiān）腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提（tí）供晶間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且（qiě）不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥（fá）的（de）閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且（qiě）閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪（lún）操作應（yīng）靈活輕便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或（huò）歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應（yīng）平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表（biǎo）麵，以（yǐ）未發現襯層被擊穿（chuān）(產生（shēng）白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且（qiě）不（bú）得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳（chuán）動機構應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合（hé）要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機構的閥（fá）門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接通臨時電源，在全開或全（quán）閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複（fù）試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的閥門，應（yīng）在安裝位置的模擬（nǐ）架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限（xiàn）值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並（bìng）做標（biāo）記。不符合要求（qiú）的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的（de）“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密封麵以及有特（tè）殊要（yào）求的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力試（shì）驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或（huò）粘度（dù）不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試（shì）驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介質時，允（yǔn）許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周（zhōu）檢期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊（kuài），並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根（gēn）據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和上密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。