英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和（hé）質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解（jiě）體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為高壓密封試（shì）驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌”一（yī）節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見（jiàn）和有關資料提供（gòng）給我公司，以便今後（hòu）修訂（dìng）時參考。

本規範主編單（dān）位和主要起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油（yóu）化工有限公司建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥（fá）門安裝前的檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的（de）安全技術和勞動防護應（yīng）按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行（háng）檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上（shàng）應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格（gé）證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和（hé）射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供（gòng）方（fāng）應按合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕（shí）試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥（fá）門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉（bì）件均應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其表麵（miàn）應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料（liào）的閥體內表麵（miàn）應平整光滑，襯（chèn）層與基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有（yǒu）徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部（bù）清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求（qiú）。如有問（wèn）題，應（yīng）對該批閥門的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢（jiǎn）查（chá）如發（fā）現潤滑油脂（zhī）變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位（wèi）置（zhì）檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然（rán）後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三（sān）次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源，進行開（kāi）閉試驗，且不（bú）得少於三次。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低於或等於（yú）-29℃的非（fēi）奧氏體（tǐ）不（bú）鏽鋼（gāng）坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或（huò）其他方法，逐個（gè）對閥體材（cái）質進行複查，並（bìng）做標記（jì）。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介（jiè）質管道閥門安裝前，應按設計文件中的（de）“閥門規格書”對（duì）閥（fá）門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按（àn）相應規範確定的檢查數量（liàng）進行（háng）殼體壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高（gāo）於水的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去（qù）密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內（nèi）使（shǐ）用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在（zài）貯罐、設備及被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和（hé）密封（fēng）試驗（yàn）。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時，應（yīng）排淨（jìng）閥（fá）門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做（zuò）好試驗（yàn）標識，並填寫試驗（yàn）記（jì）錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門（mén）殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按（àn）規（guī）定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公（gōng）稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為（wéi）閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密（mì）封（fēng）副進行檢查，接合麵連續為合格。