一般情況下，工業閥（fá）門在（zài）使用時不作強度試驗，但修補過後閥體和閥蓋（gài）或腐蝕損傷的閥體和閥蓋應作強（qiáng）度試驗（yàn）。對於安全閥門，其定壓和回座壓力及其他試驗應符合其說明書和（hé）有關規程的規定。閥門安裝之前應在鶴崗閥門液壓測試台上作閥（fá）門強度試驗和閥門密封試驗。低壓閥門（mén）抽查20%，如不合格應的檢查;中、高壓閥門應的檢查（chá）。閥門試壓常用的介質有水、油、空氣、蒸汽（qì）、氮氣等，各類工業閥門含氣動閥門的試壓方法如下：

截止閥和節流閥的強度試驗，通常將組（zǔ）裝好的閥門放在試壓架中，打開閥瓣，注入介質至規定值，檢查閥體和（hé）閥蓋是否冒汗和滲漏。也可（kě）單件進（jìn）行（háng）強度試驗。 密封性試驗隻做（zuò）截止閥。試驗時截（jié）止閥的（de）閥杆成垂直（zhí）狀（zhuàng）態，閥瓣（bàn）開啟（qǐ），介質從閥瓣底下一端引入至規（guī）定值（zhí），檢查填料和墊片處；待合格後關閉（bì）閥瓣（bàn），打開另一端檢查是否有滲漏。如果閥門強度和密（mì）封性試驗都要做時，可先（xiān）做強度試驗（yàn），然後（hòu）降（jiàng）壓至密封性試驗規定（dìng）值（zhí），檢查填料和墊片（piàn）處；再關閉閥瓣，打開出口端檢查密封麵是否滲漏（lòu）。

閘閥的強度試驗（yàn）與截止閥一樣。 閘閥的密封性試驗有兩種方法。
       ① 閘板（bǎn）開啟，使閥內壓（yā）力升（shēng）至規定值；然後關閉閘板，立即取出閘閥，檢查閘板兩側密封處有否滲漏或者直接往（wǎng）閥蓋上的堵頭內注入試（shì）驗介（jiè）質（zhì）至規定值，檢查閘板兩（liǎng）側密封處。以上方法叫做中間試壓。這種方法不宜在公稱通徑（jìng）DN32mm以下的閘閥做密封試驗。
      ② 另一種方法是（shì）將閘板（bǎn）開啟，使閥門試驗壓力（lì）升至規定值；然（rán）後關閘（zhá）板，打開一端盲板，檢查密封麵是（shì）否（fǒu）滲漏。再倒頭，作以上重複試驗至合格為止。
氣動閘閥填料和墊（diàn）片處密封性試驗應在閘（zhá）板密封性（xìng）試驗之前進行。

氣動球閥的（de）強度試驗應在ball valve球體半開狀態下進行。

① 浮動式球閥密（mì）封性（xìng）試驗：將閥處於半（bàn）開狀態，一（yī）端引入試驗介質，另一（yī）端封閉；將球體轉動幾次，閥門處於關（guān）閉狀態時打開封閉端檢查，同時檢查填料和墊片處密封性能，不得有滲漏現象。然後從另一端引入試驗介質，重複上述試驗。

② 固定式球閥密封性試驗：在試驗前將球體空載轉（zhuǎn）動幾次，固定式球閥處於關閉狀態，從一端引人試驗介質至（zhì）規定值；用壓力表檢查引（yǐn）入端密封性能，使用壓（yā）力表精度0．5～1級，量程為試驗壓力的1．6倍。在規（guī）定時問內，沒有降壓現象為合格；再從另一端引入試（shì）驗介質，重複上述試（shì）驗。 然（rán）後（hòu），將閥門處於半開狀態（tài），兩端（duān）封閉（bì），內腔充滿介質，在試（shì）驗壓力下檢查填料和墊片處，不得有（yǒu）滲漏。

③ 三（sān）通球閥應在各個位置（zhì）上進行密封性試驗。

① 旋塞閥進行（háng）強（qiáng）度試驗時，介質從一端引入，封（fēng）閉其餘通路，將（jiāng）塞子（zǐ）依（yī）次旋轉到（dào）全開的各工作位置進行試驗，閥體未發現（xiàn）滲漏為合格。

② 密封（fēng）性試驗時，直通式（shì）旋塞應（yīng）保持腔內與通路壓力（lì）相等，將塞子旋轉到關（guān）閉位置，從另一端進行檢查，然後（hòu）將塞子旋轉180°重（chóng）複上述試（shì）驗；三通式或四通式旋塞閥應保持腔內與通路一端壓力（lì）相等，將塞（sāi）子依次旋轉（zhuǎn）到關閉位（wèi）置，壓力從直角端引入，從（cóng）其他端同時進行檢查。

旋塞（sāi）閥試驗台前允許在（zài）密封麵上塗（tú）一層非酸性稀潤滑油，在規定時間內未發現（xiàn）滲漏和擴大的水滴為（wéi）合格。旋塞閥試驗時間可短一些，一般按公稱（chēng）通（tōng）徑規（guī）定為l～3min。

煤氣用的旋塞閥應以1．25倍工作壓力進行空氣密封性試驗。

氣動蝶（dié）閥的強度試驗（yàn）與截止閥一樣。蝶閥的密封性能試驗（yàn）應從介質流人端引（yǐn）入試驗介質，蝶板應開啟，另（lìng）一端封閉，注入壓力至規定值；檢（jiǎn）查填料和（hé）其他密封處無滲（shèn）漏後，關（guān）閉（bì）蝶板，打開另一端，檢查蝶板密封處無滲漏為合（hé）格。作為調節流量用（yòng）的蝶（dié）閥可不做密封性能試驗。

隔膜閥強度試驗從任一端引入介質，開啟閥瓣，另一端封閉，試驗壓力升（shēng）至規定值後（hòu），看閥體和閥蓋無滲漏為合格。然後（hòu）降壓至（zhì）密（mì）封性試驗壓力，關閉閥瓣，打開另一端進行（háng）檢（jiǎn）查，無滲漏為合格。

 止回閥（fá）試驗狀態：升降式（shì）止回閥閥瓣軸（zhóu）線處於（yú）與水平垂直的（de）位置；旋啟式止回閥通道軸（zhóu）線和閥瓣軸線處於與水平線近似平行的（de）位置。
       強度試驗時，從（cóng）進口端引入試驗介質至規定值，另一端封閉，看閥體和閥蓋無滲漏為合格（gé）。
       密封性試驗從出口端引入試驗（yàn）介質，在（zài）進口端檢查密（mì）封麵（miàn）處，填料（liào）和墊片處無滲漏為合格。

① 安全閥的強度試驗與其他閥門一樣，是用水作試驗的。試驗閥體下部（bù）時，壓力從進I=I端引入（rù），密（mì）封麵封閉；試驗閥體上部和閥蓋時，壓力從出El端引入，其他（tā）端封閉。在規定時間內閥體和閥蓋無滲漏現象為合格。
       ② 密封性試驗和（hé）定（dìng）壓試驗，一（yī）般使用介（jiè）質是：蒸汽用安（ān）全閥以飽和蒸汽為（wéi）試驗介質；氨或其他氣體用閥以空氣為（wéi）試驗介質；水（shuǐ）和其他非腐蝕性（xìng）液體用閥以水為試驗介質。對於一些重要位置的（de）安全閥常用氮氣為試驗介質。
       密封試驗以公稱壓力值為試驗壓力進行試驗，其次數不（bú）少於兩次，在規定時間內無滲漏（lòu）為合格。驗漏方法有兩種：一是將安全閥各連接處密封，用黃油把薄紙封貼在出El法蘭上，薄紙鼓起為漏（lòu），不鼓（gǔ）起為合格；二是（shì）用黃油把薄塑料板（bǎn）或其他板封貼（tiē）在出口法蘭（lán）下（xià）部，灌水封住閥瓣，檢驗水中（zhōng）不冒泡為合格。 安全閥定（dìng）壓和回座壓力試驗次數不少於3次，符合規定為合格。
        安（ān）全閥的各項性能試驗見GB／T 12242–1989安全閥 性能試驗方法》。

① 減壓閥的強（qiáng）度試驗一般以單（dān）件試驗後組裝，亦可組裝後試驗。強度試驗持續時間：DN<50mm的lmin；DN65～150mm的大於2min；DN>150mm的大於3min。

波紋管（guǎn）與組件焊（hàn）接後，應用（yòng）減壓閥後更高壓力（lì）的1．5倍、用空氣進行強度試驗。

② 密封性試驗時按實際工作介質進（jìn）行。用空氣或水試驗時，以公稱壓力的1．1倍進行（háng）試驗；用蒸汽試驗時，以工作溫度下允許的更高（gāo）工作壓力（lì）進行。進口壓力與出口壓力之差要求不小於0.2MPa。試驗方（fāng）法為：進口壓力調定後，逐漸調節該閥的調節螺釘，使出口壓力在更大與最小值範圍內能靈敏地、連續地變化，不得有停滯、卡阻現象。對蒸（zhēng）汽減壓閥，當進（jìn）口壓（yā）力調走後，關閉閥後截斷閥，出口壓力為更高和更低值，在2min內，其出口壓力的升值應符合表4.176—22中規定，同時，閥後管道容積符合表4.18中規定（dìng）為合格；對水、空氣減壓閥，當進（jìn）口壓力調定後，出口壓力為零時，關閉減壓閥進（jìn）行密封性試驗，在2min內無泄漏為合格。