英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥（fá）門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司（sī）建築安裝（zhuāng）公司

主編部門：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四（sì）章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及（jí）驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標（biāo）識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可（kě）按（àn）每（měi）批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了（le）閥門的產品合（hé）格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密封（fēng）試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對（duì）其中主要問題進行（háng）了多次討論，最後經審查定稿。

本（běn）規程在實施過程中（zhōng），如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本（běn）規範主編單位和（hé）主（zhǔ）要起草人

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝工程公司

主要起草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不（bú）鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及（jí）管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時（shí），應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術（shù）和勞動防（fáng）護應（yīng）按現行有關（guān）法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有（yǒu）相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗（yàn）收的閥門（mén），安（ān）裝前（qián）可按每（měi）批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如（rú）發（fā）現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體（tǐ）上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識（shí），且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑（jìng）、適用介質及適用溫（wēn）度（dù）；

4 依據（jù）的標準、檢（jiǎn）驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製造（zào）廠應提供（gòng）晶間腐（fǔ）蝕試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於（yú）全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件（jiàn）、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用（yòng）高頻（pín）電（diàn）火（huǒ）花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要（yào）求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式（shì）機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛（máo）刺、各部間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變（biàn）質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按（àn）活塞的工作（zuò）壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按（àn）本規（guī）程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可（kě）靠（kào）、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得少於（yú）三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位（wèi）置（zhì）的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接（jiē）接頭坡（pō）口，應按下列規（guī）定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方（fāng）法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件（jiàn）。若（ruò）有不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和（hé）密封試驗，具有上密封結構的閥門，還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上（shàng）的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周檢（jiǎn）期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完畢（bì），應及時排除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好（hǎo）試驗標（biāo）識，並填（tián）寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短（duǎn）保壓時（shí）間應為5min。如果試驗介質為液體（tǐ），殼體外（wài）表麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單（dān）獨進行，可在管道（dào）係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密封試驗（yàn）必須在殼體壓（yā）力試驗（yàn）合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公稱（chēng）直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小（xiǎo）於（yú）或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試（shì）驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公（gōng）稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封（fēng）試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合格。